Błędy są częścią naszej codzienności i nie da się ich całkowicie wyeliminować. Jak się jednak okazuje, można zmniejszyć ich ilość. Temu służy właśnie metoda Poka-Yoke, dzięki której można zredukować w znacznym stopniu liczbę pomyłek w różnych procesach, a więc np. tych produkcyjnych. Na czym polega Poka-Yoke? Jakie błędy eliminuje i kto powinien pomyśleć o jej wdrożeniu? Odpowiadamy.
Co to jest Poka-Yoke?
Poka-Yoke to metoda, która w dosłownym tłumaczeniu znaczy „odporność na błędy”. Polega ona na zapobieganiu defektom, a nawet eliminowaniu możliwości ich wystąpienia. Osoba, która opracowała Poka-Yoke, wyszła z założenia, że człowiek jest omylny (pomyłki mogą być np. efektem rozkojarzenia), dlatego poszczególne procesy, w ramach których powstają produkty, powinny być tak zaprojektowane, aby tym niedociągnięciom przeciwdziałać.
Jeśli już jakaś pomyłka zostanie zauważona, według Poka-Yoke należy ją jak najszybciej skorygować lub naprawić. Celem metody Poka-Yoke w samych firmach produkcyjnych jest takie zaplanowanie procesu, aby niemożliwe było przesyłanie wadliwych towarów do kolejnych etapów produkcji, jeśli coś zostało wykonane nieprawidłowo.
Mianem „Poka-Yoke” określa się również system narzędzi, oprzyrządowania, czujników oraz oprogramowania, które zapobiegają powstawaniu wspomnianych wyżej błędów. Potwierdza on zgodne z założeniami cechy produktu oraz blokuje te, które są z nimi niezgodne. Warto dodać, że Poka-Yoke doskonale wpisuje się w kulturę ciągłego doskonalenia (kaizen) oraz stanowi element holistycznej strategii zarządzania, jaką jest Lean Management.
Historia Poka-Yoke
Metodę Poka-Yoke opracował Shigeo Shingo, japoński inżynier. Stwierdził on, że nie da się zmusić pracownika do stuprocentowej koncentracji w ciągu całego dnia pracy, w związku z czym należy liczyć się z tym, że może on popełniać błędy. Opracował on zatem system, który uwzględnia ten aspekt i eliminuje wszelkie potencjalne pomyłki oraz defekty, niejako pozbywając się ich w samym zalążku lub zmniejszając możliwość ich wystąpienia.
W latach 60. Shigeo Shingo pracował w fabryce firmy Yamada Electric, która zajmowała się produkcją włączników oraz wyłączników. Urządzenia te wyposażone były w dwa guziki, pod którymi pracownicy mieli za zadanie umieszczać sprężyny. Jak się okazało, pracownicy zapominali czasem o montażu odpowiedniej ilości sprężyn, w wyniku czego włączniki nie działały prawidłowo, a przedsiębiorstwo musiało ponosić dodatkowe koszty związane z pracą technika, który miał kontrolować produkowane urządzenia.
Shigeo Shinto w pewnym momencie wpadł na pomysł, aby pracownicy fabryki otrzymywali na specjalnym podajniku 2 sprężyny (a więc wymaganą ich liczbę), przy pomocy których mieli składać urządzenie. Jeżeli jakakolwiek sprężyna pozostawała na podajniku, pracownicy wiedzieli, że popełnili błąd i mogli natychmiast go naprawić. Dzięki temu pomyłki tego typu zostały w fabryce wyeliminowane.
Na czym polega Poka-Yoke w praktyce? Założenia
Można wyróżnić 6 głównych założeń, na których opiera się metoda Poka-Yoke. Opisujemy je pokrótce na przykładzie firm produkcyjnych:
- zapobieganie błędom – można to zrobić np. projektując konstrukcję produktu, tak aby zmniejszyć szansę wystąpienia błędów produkcyjnych,
- wykrywanie błędów – jest to możliwe dzięki montowaniu urządzeń wykorzystujących różne czujniki, dzięki którym można wykryć np. niewłaściwe założenie konkretnego elementu,
- łagodzenie skutków błędów – obejmuje czynności związane z chęcią zmniejszenia ilości popełnianych nieprawidłowości,
- eliminowanie błędów – polega na przekształceniu procesów produkcyjnych w taki sposób, aby przy określonych czynność nie było możliwości popełniania pomyłek,
- usprawnianie produkcji – dzieje się tak za sprawą ułatwienia poszczególnych procesów,
- zastępowanie niewydajnych procesów produkcyjnych – warto zamiast nich stosować inne procesy, dzięki którym możliwe jest wykrywanie różnych błędów.
Jakie błędy eliminuje Poka-Yoke?
Poka-Yoke eliminuje następujące rodzaje błędów:
- wykorzystanie niewłaściwego elementu,
- uszkodzenie elementu podczas montażu,
- niewłaściwe ustawienie parametrów urządzenia,
- wykorzystanie niewłaściwego oprzyrządowania,
- pominięcie elementu np. w procesie montażu,
- nieodpowiedni montażu elementu,
- pominięcie pewnego etapu procesu produkcyjnego,
- nieprawidłowe wykonanie operacji lub pominięcie jej.
A jakie przykłady Poka-Yoke można zaobserwować w praktyce? Oto one:
- obcięty narożnik w kartach SIM – wymuszaj odpowiednie włożenie karty do telefonu,
- obcięty narożnik dyskietki 3.5 cala HD – wymusza odpowiednie włożenie dyskietki do komputera,
- zabezpieczenie (blokada) wlewu paliwa w aucie posiadającym silnik wysokoprężny – sprawia, że nie można wlać niewłaściwej benzyny.
Metody Poka-Yoke
Urządzenia opracowane w ramach metody Poka-Yoke mogą pełnić:
- funkcje regulacyjne – obejmują sygnały ostrzegające pracowników przed wystąpieniem błędów, stosuje się w nich metody kontroli i ostrzegania,
- funkcje ustawiające – są to metody, przy pomocy których parametry procesu lub atrybuty produktu są sprawdzane pod kątem błędów, wykorzystuje się w tym przypadku metody ustalonej wartości, kontaktu oraz koniecznego kroku.
Poniżej pokrótce opisujemy wszystkie te metody.
Metody kontroli (sterowania)
Metody kontroli (sterowania) polegają na zatrzymywaniu urządzenia w sytuacji, gdy wystąpi wada. Należy ją skorygować lub usunąć, aby móc znowu włączyć sprzęt. Dobrze sprawdzają się tutaj maszyny, które wyposażone są w odpowiednie funkcje kontrolne. Kiedy wykrywają one jakiekolwiek wady w procesach lub wyrobach, same się zatrzymują. Dobrym przykładem jest tutaj czujnik pobrania elementu.
Metody ostrzegania
W tym przypadku, jeśli wystąpi jakikolwiek defekt, następuje ostrzeżenie operatora przy pomocy alarmu (np. dźwiękowego lub świetlnego). Minusem tych metod jest to, że pracownik może na dane sygnały nie zareagować, w wyniku czego błędy nie będą naprawiane. Warto wykorzystać tę metodę, kiedy nie ma możliwości zastosowania innych. Jeśli chodzi tutaj o przykłady takich urządzeń, warto wspomnieć o sprzętach sygnalizujących odchylenia np. przy pomocy światła żółtego. Jak się jednak okazuje, najlepiej w tym przypadku sprawdza się kolor czerwony, który jest łatwiej zauważalny przez pracowników. Jeszcze lepiej jeśli towarzyszy mu wspomniany już sygnał dźwiękowy.
Metody ustalonej wartości / ilości
Metody ustalonej wartości wykrywają błędy poprzez sprawdzanie liczby ruchów bądź ilości elementów w procesach, w których konieczna jest odpowiednia ilość ruchów (związanych np. z wywiercaniem otworów) lub liczba elementów w większych konstrukcjach (np. wykorzystanych śrub). Na czym polega to w praktyce? Przykładowo, po osiągnięciu określonej wagi pojemnik ze śrubami się zatrzyma, zapobiegając w ten sposób przepełnieniu.
Metody ustalonej wartości lub ilości doskonale zdają egzamin podczas tworzenia jednakowych produktów, zapobiegając w ten sposób pojawianiu się różnych defektów czy nieprawidłowości. W tym celu wykorzystuje się specjalne liczniki (dzięki którym można policzyć liczbę zastosowanych komponentów do produkcji urządzeń) lub podajniki (podające odpowiednią liczbę elementów).
Jeśli chodzi natomiast o samą ilość ruchów, ale też długość elementów lub inne ich krytyczne parametry, stosuje się zwykle urządzenia optyczne. Warto tu również wspomnieć o programowalnych sterownikach logicznych, które na bazie algorytmu kontrolują ilość operacji, które zostały przeprowadzone na określonej komórce roboczej – one również świetnie sprawdzają się w ramach metod ustalonej wartości.
Metody kontaktu
W tym przypadku chodzi o wykrywanie nieprawidłowości dotyczących np. zmiany: koloru, kształtu, wagi, temperatury, czyli wszelkiego rodzaju cech fizycznych. Ważne, aby sygnalizować każde odstępstwo. Jest to możliwe dzięki czujnikom lub innym, mechanicznym elementom urządzenia zaprojektowanego w ramach Poka-Yoke. Przykładowo, można wykorzystać tutaj:
- czujniki wagi – błyskawicznie sprawdzają wagę produktów,
- czujniki wymiarów – pozwalają sprawdzać wymiary produktów,
- inspekcję wizualną – polega ona na wzrokowej ocenie wyrobów ze wzorcem, można ją przeprowadzić przy pomocy kamery oraz oprogramowania rozpoznającego konkretne cechy i, w razie potrzeby, zatrzymać dany proces lub odseparować wyrób z defektami.
Metody kontaktu stosuje się m.in. wtedy, gdy w grę wchodzą np. części o nieszablonowych kształtach – wówczas niewielkie innowacje technologiczne (jak np. odpowiednio dopasowane uchwyty) mogą zapobiec pojawianiu się błędów. Metody kontaktu szczególnie dobrze sprawdzają się na liniach montażowych – tempo pracy jest tam bardzo wysokie. Świetnie zdają one egzamin wszędzie tam, gdzie warunki pracy utrudniają koncentrację.
Metody koniecznego kroku
Metody koniecznego kroku służą do wykrywania błędów, które są efektami nieprawidłowości związanymi z sekwencją zdarzeń, np. w sytuacji, gdy konkretne ruchy nie są wykonywane w ściśle określonym czasie lub kolejności (a powinny). Jeśli jakaś operacja została pominięta lub pomylono kolejność poszczególnych czynności, proces zostanie zatrzymany.
Dobrym przykładem jest tutaj sytuacja, w której pracownik ma za zadanie pobrać konkretny element z pojemnika w określonym czasie oraz zamontować go w określonym wyrobie, zanim ten zdąży opuścić stanowisko. Aby stosować omawianą metodę, wykorzystuje się m.in. czujniki pobrania elementu, np. wagi, licznika lub fotokomórki. Często stosuje się również urządzenia do elektronicznego pomiaru czasu (dzięki którym można śledzić czas wykonywania konkretnej czynności) oraz schemat numeracji (dzięki któremu można określić kolejność montowania danych komponentów).
Warto stosować metody koniecznego kroku zwłaszcza wtedy, gdy chce się skontrolować pracę jednego operatora, który powinien wykonać określoną ilość ruchów w określonym czasie. Dobrze jest pamiętać o tej metodzie także w przypadku chęci kontroli bardzo skomplikowanej operacji, na którą składa się wiele czynności, np. pobieranie poszczególnych komponentów, wkładanie ich w odpowiednie miejsce, uruchamianie urządzenia itd.
O czym należy pamiętać przy wdrażaniu Poka-Yoke?
Aby umiejętnie wdrożyć w firmie Poka-Yoke, należy pamiętać o kilku zasadach.
Stwórz zespół
Na początku dobrze jest stworzyć zespół pracowników, z którymi przedyskutujesz np. procesy produkcji i montażu. W przedsiębiorstwach produkcyjnych może on składać się z kierowników i inżynierów produkcji, techników jakości czy operatorów. Każdy z nich powinien zostać dobrze przeszkolony w zakresie Poka-Yoke, a przede wszystkim – posiadać szeroką wiedzę na temat poszczególnych procesów. Jeszcze lepiej, jeśli będą oni dużo wiedzieć o istniejących lub potencjalnych wadach danego produktu (oraz znać historię tych wad).
Wybierz proces, którym trzeba się zająć
Następnie należy wybrać proces, którym chcesz się zająć i w którym konieczne jest ograniczenie błędów. Jak dokonać tego wyboru? Możesz np. wziąć pod uwagę to, które z nich mają szczególnie duże znaczenie dla kluczowych wskaźników wydajności przedsiębiorstwa (KPI). Zastanów się również, jaki jest stopień złożoności danego procesu oraz jak często pojawiają się w nim błędy. Na początku warto zajmować się tymi operacjami, które mają największe szanse na poprawę.
Przedstaw szczegóły procesu
W kolejnym kroku warto, wraz z zespołem, utworzyć dokładny schemat (np. blokowy) przebiegu danego procesu i zastanowi się nad każdym jego etapem, na którym mogą wystąpić błędy i na którym pojawiły się już w przeszłości. Przeprowadź w tym celu burzę mózgów. Godnym uwagi narzędziem do identyfikacji ryzyka jest FMEA, czyli analiza przyczyn i skutków błędów (i wad).
Znajdź źródło problemu
Aby wykryć przyczynę problemu, warto zastosować z całym zespołem metodę „5 Why” (o której piszemy w kolejnym podrozdziale). Czasem będzie to wymagało cofnięcia się do pierwszych etapów procesu, jednak wówczas możesz znaleźć prawdziwe źródło problemu.
Rozważ najlepsze rozwiązanie
Następnie, po znalezieniu rzeczywistej przyczyny problemu, należy przemyśleć, jaki rodzaj Poka-Yoke będzie najlepszy. Przykładowo, może to być wyeliminowanie etapu (na którym pojawia się błąd) – być może jego istnienie nie jest konieczne. Jeśli nie możesz wyeliminować możliwości pojawienia się błędu, zastanów się, jak można go wykryć oraz zredukować jego negatywne skutki. Może to być np. uproszczenie danego etapu (aby konkretna czynność była łatwiejsza do wykonania). Rozważ też zaimplementowanie odpowiednich urządzeń lub metod Poka-Yoke. Zanim podejmiesz decyzję na ten temat, przeprowadź burzę mózgów.
Zdecyduj się na najlepsze rozwiązanie
Jeżeli zdecydujesz się na konkretne Poka-Yoke, co oznacza, że nie da się danego procesu uprościć i wyeliminować, musisz dobrać wraz z członkami zespołu najlepszą metodę. Do wyboru masz metody: ustalonej wartości, kontaktu lub koniecznego kroku.
Wdróż i testuj Poka-Yoke
Kolejnym krokiem jest wdrażanie metody lub urządzenia Poka-Yoke, a następnie – testowanie opracowanych rozwiązań. Warto tutaj wykorzystać trzy metody inspekcji, które zapewniają szybką informację zwrotną.
- Pierwsza metoda to sukcesywna kontrola – należy ją przeprowadzać na każdym kolejnym etapie procesu przez kolejnych pracowników.
- Druga metoda to samokontrola – polega ona na tym, że pracownicy samodzielnie sprawdzają efekty pracy zaraz po jej wykonaniu.
- Trzecia metoda to kontrola źródła – polega na tym, że jeszcze przed rozpoczęciem konkretnego etapu procesu sprawdza się, czy warunki są prawidłowe.
Przeszkol pracowników
Następnie trzeba też przeprowadzić szkolenie dla osób, które będą korzystały z danego Poka-Yoke. Twoim zadaniem lub innej, oddelegowanej przez Ciebie osoby, jest wyposażenie konkretnych pracowników w narzędzia oraz zestaw umiejętności, które są niezbędne do wykonywania obowiązków związanych z wykorzystywaniem nowych metod lub urządzeń. Pracownicy muszą być świadomi wszystkich wprowadzanych przez Ciebie zmian oraz ich wpływu na ich pracę.
Weryfikuj zastosowane rozwiązania
Po dłuższym okresie czasu należy zweryfikować, czy dane rozwiązanie się sprawdza. Warto egzekwować skuteczność wdrożonych zmian, monitorować związaną z nimi wydajność, a także obserwować stopień redukcji błędów.
Ostatecznie zaimplementuj Poka-Yoke
Jeżeli dane rozwiązanie się sprawdziło, należy je wdrożyć lub wykonać (np. w postaci narzędzia czy programu komputerowego).
Zanim wdrożysz Poka-Yoke powinieneś się również zastanowić:
- jak drogie są produkowane wyroby,
- jak duże jest ryzyko niebezpiecznych sytuacji dla pracowników produkujących towary,
- jak duże jest ryzyko niebezpieczeństwa dla klienta, który skorzysta z Twoich wyrobów?
Jeśli ryzyko jest stosunkowo niskie, najpewniej nie będziesz musiał korzystać z bardzo skomplikowanego urządzenia Poka-Yoke. Przykładowo, jeśli zajmujesz się produkcją słomek do picia, których koszt jest niski, a ryzyko niebezpieczeństwa praktycznie żadne, nie ma sensu korzystać z drogich i bardzo złożonych sprzętów lub metod.
Gdzie wdrożyć Poka-Yoke?
W przypadku firmy produkcyjnej Poka-Yoke możesz wdrożyć w trzech podstawowych miejscach:
- miejsce znajdujące się przed rozpoczęciem konkretnej operacji – dzięki temu nie zostanie ona rozpoczęta, jeśli nie zostaną spełnione określone warunki,
- miejsce zlokalizowane na obszarze konkretnego etapu danego procesu – w przypadku błędu pracownik otrzymuje alarm i może zatrzymać proces przed jego kontynuacją,
- miejsce znajdujące się na końcu danego procesu – zwykle jest to stacja kontrolna, która wykrywa błędy, zanim dany element czy produkt zostanie przekazany dalej.
Metoda 5 Why
W ramach Poka-Yoke stosuje się też metodę 5 Why, zwaną również „metodą 5 x dlaczego”. Polega ona na zadawaniu serii pytań „dlaczego?”, które pozwalają poznać prawdziwą przyczynę problemu. Załóżmy, że chcesz dowiedzieć się, z czego wynika brak otworu w oferowanym przez Ciebie wyrobie. W takiej sytuacji warto zadać poniższe pytania.
Pytanie 1: Dlaczego brakuje otworu w wyrobie „A”?
Odpowiedź: Ponieważ pominięto jedną operację, związaną z obróbką (wierceniem).
Pytanie 2: Dlaczego operator pominął operację i nie poddał detalu obróbce?
Odpowiedź: Ponieważ detale przed i po wierceniu znajdują się obok siebie.
Pytanie 3: Dlaczego detale przed i po wierceniu znajdują się obok siebie?
Odpowiedź: Ponieważ przy maszynie nie ma oddzielnych miejsc dla detali przed i po wierceniu.
Pytanie 4: Dlaczego przy maszynie nie ma oddzielnych miejsc dla detali przed i po wierceniu?
Odpowiedź: Technolog tego obszaru produkcji nie opracował zasad związanych z identyfikacją detali przed i po wierceniu.
Pytanie 5: Dlaczego technolog tego obszaru produkcji nie opracował zasad związanych z identyfikacją detali przed i po wierceniu?
Odpowiedź: Nie ma w firmie zasad dotyczących oznaczania wyrobów przed i po wykonywaniu określonych czynności.
Metoda 5 Why ma prowadzić do Poka-Yoke – w opisywanym przypadku będą nim np. szczegółowo opracowane standardy. Jeśli istnieje konieczność, możesz zadawać dużo więcej pytań, aż do uzyskania satysfakcjonującej Cię odpowiedzi.
Rodzaje Poka-Yoke
Można wyróżnić kilka podstawowych typów Poka-Yoke.
- Prawidłowa kolejność w procesie – konieczne jest jej zachowanie, aby można było ukończyć zadanie i przejść do kolejnego.
- Grupowanie – związane jest ono z przygotowywaniem wszystkich materiałów i komponentów, które są niezbędne do wykonania określonej czynności. Dzięki niemu pracownicy nie muszą poszukiwać poszczególnych elementów, ponieważ wszystkie mają w zasięgu ręki.
- Informowanie – jasne i czytelne informacje pomagają w lepszym wykonywaniu poszczególnych zadań.
- Ograniczenia fizyczne – mogą być wprowadzone np. w urządzeniach, aby zapobiec pomyłkom. Przykładowo, nie ma możliwości uruchomienia zmywarek czy kuchenek mikrofalowych bez wcześniejszego zamknięcia drzwiczek – to bardzo dobry przykład Poka-Yoke.
Jak wykorzystać Poka-Yoke w magazynie?
Prawidłowa kolejność w procesie
Jak już wspomnieliśmy, jednym z rodzajów Poka-Yoke jest wprowadzanie odpowiedniej kolejności w konkretnym procesie. W tym przypadku warto skorzystać z systemu WMS (np. z WMS Futuriti). Dzięki niemu magazynierzy mogą wykonywać poszczególne zadania w ściśle ustalonej kolejności. System przesyła im określone zadania, które otrzymują poprzez terminal radiowy. Aby wykonać kolejne zadanie, pracownik musi potwierdzić wykonanie poprzedniego – dopiero wtedy wysyłane jest mu następne.
Grupowanie
W tym przypadku mamy na myśli grupowanie towarów podczas przygotowywania określonych zestawów. Często w magazynach wykonuje się kitting, czyli kompletowanie zestawów, polegające na gromadzeniu pojedynczych elementów składowych, z których tworzy się pakiety. Następnie przekazywane są one do przygotowywania gotowego wyrobu. Warto w tym przypadku wykorzystać Poka-Yoke polegające na zgromadzeniu wszystkich potrzebnych elementów na stanowiskach roboczych, dzięki czemu pracownicy nie muszą tracić czasu na ich szukanie w magazynie. Dzięki temu można usprawnić pracę oraz zwiększyć precyzję wykonywania określonych czynności.
Informowanie
W magazynie największe ryzyko popełnienia pomyłki związane jest z procesem kompletacji. Jeśli do tego dojdzie zmęczenie pracowników ora podobny wygląd regałów i towarów, jeszcze łatwiej o popełnienie błędu: nietrudno pomylić produkty czy też pobrać ich niewłaściwą ilość. W takim przypadku warto wykorzystać urządzenia świetlne pick-to-light, które zdecydowanie ułatwiają pracę magazynierom. Dzięki sygnałom świetlnym wskazują one operatorom konkretne towary oraz ilość, którą muszą pobrać. To z kolei pozwala wyeliminować ludzkie błędy.
Zasady Poka-Yoke
Aby Poka-Yoke odpowiednio funkcjonowało, warto pamiętać o czterech zasadach.
- Zachowywanie rozsądnych proporcji – im większe znaczenie ma dany defekt dla konkretnego produktu, tym bardziej wymagana jest precyzyjna kontrola oraz środki ostrzegawcze.
- Kontrola u źródła – działania kontrolne powinny odbywać się jak najbliżej źródła potencjalnych defektów, dzięki temu wadliwe elementy mają mniejszą szansę trafić do kolejnego etapu produkcji.
- Prostota i efektywność – proste i tanie metody często bywają skuteczniejsze i bardziej przydatne od drogich systemów automatycznej kontroli.
- Wykonywanie tego, co oczywiste, w pierwszej kolejności – skomplikowane problemy często można rozwiązać przy pomocy prostych środków. System jest najbardziej efektywny wtedy, gdy stosowane są metody wymagające możliwie jak najmniejszego wysiłku.
Korzyści z wdrożenia Poka-Yoke
Główne korzyści z wdrożenia Poka-Yoke to:
- większa kontrola nad poszczególnymi procesami,
- zminimalizowanie liczby produktów z wadami,
- niedostarczanie klientom produktów z wadami,
- zmniejszenie liczby reklamacji,
- możliwość szybkiego eliminowania problemów,
- mniejsza liczba zadań trafiających do działu kontroli jakości,
- skrócenie czasu wdrażania pracowników,
- eliminowanie defektów zanim się pojawią.
Techniki Poka-Yoke poprawiają też jakość i niezawodność produktów poprzez eliminację ich defektów. Nierzadko odciążają operatorów od wielu powtarzalnych czynności. Warto zaznaczyć, że natychmiastowe naprawianie problemów zajmuje mniej czasu niż przerabianie towarów dopiero po dotarciu na koniec linii produkcyjnej. Krótsze będą również same szkolenia, ponieważ pracownicy nie będą musieli koncentrować się na tak wielu potencjalnych problemach.
Metoda Poka-Yoke promuje też kulturę nieustannego doskonalenia zachęcając pracowników na natychmiastowego eliminowania przyczyn problemów, tak aby nie przekształcały się one w jeszcze większe problemy. Implementacja Poka-Yoke wiąże się często również ze zwiększaniem bezpieczeństwa pracowników. Dzieje się tak w przypadku wprowadzania środków, które zapobiegają konfrontacji z niebezpiecznymi sytuacjami.
Metodę Poka-Yoke docenią również miłośnicy ekologii. Wynika to z tego, że produkowanie mniejszej liczby wadliwych produktów związane jest bezpośrednio z mniejszą ilością odpadów oraz stosowanych materiałów. Warto dodać, że implementacja Poka-Yoke oznacza w wielu przypadkach czystą oszczędność czasu, który trzeba byłoby przeznaczyć w innej sytuacji na naprawianie wadliwych produktów.
Jakie trudności mogą się wiązać z Poka-Yoke?
Tak jak w przypadku każdej innej metody służącej usprawnianiu przedsiębiorstwa, z Poka-Yoke mogą wiązać się pewne trudności. Na początku zazwyczaj jest to opór pracowników lub kadry kierowniczej przed zmianą. To z kolei sprawia, że należy dobrze uzasadnić nową inwestycję oraz wytłumaczyć, jakie przyniesie ona korzyści. Pracowników warto też odpowiednio wcześnie przeszkolić, aby w konsekwencji byli oni zaangażowani w procesy udoskonalania firmowych procesów.
Kto może korzystać z Poka-Yoke?
Wdrożenie Poka-Yoke przyda się przedsiębiorcom prowadzącym sprzedaż wielokanałową, obsługującym wiele zamówień dziennie (które z kolei muszą być dostarczane klientom możliwie jak najszybciej). Jeśli jesteś kierownikiem i zależy Ci na utrzymywaniu dobrego wizerunku firmy, zdecydowanie powinieneś się tą metodą zainteresować.
Poka-Yoke docenią nie tylko firmy logistyczne i produkcyjne (z powodzeniem można ją wykorzystać na każdym etapie procesu produkcyjnego), ale również inne przedsiębiorstwa korzystające z magazynu. Poka-Yoke pozwala bowiem wykrywać pomyłki np. w procesie kompletacji. Warto dodać, że omawianą metodologię można wykorzystywać również w branży usługowej.
Kiedy korzystać z Poka-Yoke?
O skorzystaniu z metody Poka-Yoka warto pomyśleć zwłaszcza, gdy:
- zostanie zidentyfikowany etap procesu, na którym błąd człowieka może być przyczyną poważnych problemów, zwłaszcza jeśli bazuje on na koncentracji, uwadze, doświadczeniu oraz umiejętnościach pracownika,
- konsekwencje błędu mogą być kosztowne i niebezpieczne,
- drobna pomyłka na początku powoduje poważne problemy w dalszej części procesu.
Podsumowanie
Na pewno znasz powiedzenie „człowiek uczy się na błędach”. Jest to założenie, któremu hołduje opisywana przez nas metoda. Ważne jest również to, zapobiega ona błędom, które jeszcze się nie pojawiły. To z kolei sprawia, że jeżeli zdecydujesz się na wdrożenie Poka-Yoke, procesy w Twoim przedsiębiorstwie będą przebiegały sprawniej, a przy okazji oszczędzisz zasoby czasowe i kosztowe. Nie bez powodu omawianą metodę przetestowało już tysiące firm na całym świecie. Być może teraz pora na Twoją? Trzymamy kciuki za powodzenie sprawy!
