Współczesny magazyn to nie tylko ogromne powierzchnie pełne regałów i produktów, ale przede wszystkim zaawansowane procesy, technologie i strategie, które mają na celu optymalizację pracy, redukcję kosztów i zwiększenie satysfakcji klienta. O efektywności działania magazynu decyduje wiele czynników, począwszy od ergonomii przestrzeni, poprzez kwalifikacje personelu, a na wykorzystywanych narzędziach i metodach pracy skończywszy. Kompletacja, czyli proces zbierania towarów zgodnie z zamówieniami klienta, to jeden z kluczowych elementów działania każdego magazynu. Jakie metody kompletacji są obecnie dostępne? Które z nich są najbardziej efektywne? Jak wpływają na jakość obsługi i satysfakcję klienta? W niniejszym artykule postaramy się odpowiedzieć na te pytania, przybliżając Czytelnikowi zarówno podstawowe, jak i zaawansowane metody kompletacji stosowane w nowoczesnych magazynach. Wiedza ta będzie nieoceniona dla szefów i kierowników magazynów, zarządów firm, ale również dla wszystkich tych, którzy chcą zrozumieć, jak funkcjonują współczesne centra logistyczne.
1. Podstawowe metody kompletacji
Zanim przystąpi się do analizy zaawansowanych technik kompletacji, istotne jest zrozumienie fundamentów, na których te zaawansowane metody są oparte. Tradycyjne metody takie jak Pick-to-light, Pick-by-voice, Man-to-goods, i Goods-to-man stanowią szeroko stosowany wachlarz opcji, dostosowany do różnorodnych potrzeb operacyjnych w kontekście zarządzania magazynem.
Efektywność wybranej metody kompletacji jest zależna od wielu czynników, w tym skali operacyjnej, typu przechowywanych produktów i dostępnych zasobów. Na przykład, mniejsze przedsiębiorstwa, gdzie automatyzacja może nie być ekonomicznie uzasadniona, mogą skłaniać się ku bardziej manualnym metodom kompletacji, takim jak Man-to-goods. Z drugiej strony, magazyny o dużym wolumenie operacji mogą korzystać z bardziej zautomatyzowanych systemów, takich jak Goods-to-man.
Charakterystyka asortymentu również odgrywa znaczącą rolę w doborze metody kompletacji. Systemy typu Pick-to-light czy Pick-by-voice mogą być bardziej efektywne w kontekście produktów o wysokim obrocie i niewielkim rozmiarze, podczas gdy w magazynach z szerokim, ale mało rotacyjnym asortymentem, bardziej tradycyjne metody mogą być adekwatne.
Nie można również zignorować wpływu kompetencji i doświadczenia personelu na efektywność systemu kompletacji. Wybór metody może być kształtowany przez poziom zrozumienia i komfortu pracy zespołu z różnymi systemami, co może wpłynąć zarówno na szybkość wdrożenia, jak i na bieżącą eksploatację systemu.
Poniżej znajdują się szczegółowe opisy najpopularniejszych technik wraz z przykładami.
a) Pick-to-light
System Pick-to-light jest często wykorzystywany w magazynach zajmujących się kompletacją dużych ilości jednostek SKU (Stock Keeping Units), np. w branży e-commerce. Na przykład, w magazynie Amazona pracownicy mogą korzystać z takiego systemu, który na podstawie danych o zamówieniu wskazuje im, jakie produkty wybrać i ile ich potrzebują. System może być również wykorzystywany w magazynach spożywczych, gdzie szybkość i dokładność są kluczowe ze względu na krótki okres ważności produktów.
b) Pick-by-voice
Ta metoda jest popularna w magazynach, gdzie pracownicy mają do czynienia z ciężkimi przedmiotami i potrzebują obu rąk do ich przenoszenia. Na przykład, w magazynie części samochodowych pracownik może otrzymywać głosowe instrukcje na słuchawkach, mówiące mu, że potrzebuje zebrać cztery tarcze hamulcowe z regału X i dwa filtry powietrza z regału Y. Wszystko to, zachowując pełną mobilność i skupienie na zadaniu.
c) Man-to-goods
Metoda Man-to-goods jest często stosowana w mniejszych, rodzinnych przedsiębiorstwach. Na przykład, w małym magazynie odzieżowym pracownik może otrzymywać listę produktów do zebrania i osobiście przemieszczać się po magazynie, zbierając potrzebne artykuły. Mimo że metoda ta może być mniej efektywna w porównaniu z zautomatyzowanymi systemami, w niewielkich obiektach może być ona równie efektywna i znacznie tańsza w utrzymaniu.
d) Goods-to-man
W magazynach o dużej skali, takich jak centra dystrybucyjne dużych sieci handlowych, metoda Goods-to-man jest często spotykana. Na przykład, w magazynie, gdzie przechowywane są produkty spożywcze, zautomatyzowane przenośniki mogą dostarczać skrzynki z owocami i warzywami bezpośrednio do stacji kompletacyjnej pracownika. Dzięki temu, zamiast marnować czas na chodzenie po magazynie, pracownik może skupić się na szybkim i dokładnym kompletowaniu zamówień.
Każda z tych metod ma swoje unikalne cechy, które mogą być bardziej lub mniej odpowiednie w zależności od specyfiki magazynu, rodzaju przechowywanych produktów i dostępnych zasobów. Ostateczny wybór metody kompletacji powinien być więc dokonany po dokładnej analizie potrzeb i możliwości danego przedsiębiorstwa.
2. Zaawansowane metody kompletacji w magazynie
Kompletacja towarów w magazynie to kluczowy proces, który ma bezpośredni wpływ na efektywność działania każdej organizacji zajmującej się dystrybucją czy produkcją. W dobie postępu technologicznego oraz rosnącej konkurencji, nowoczesne metody kompletacji stały się nie tylko pożądane, ale wręcz niezbędne, by sprostać wymaganiom rynku i oczekiwaniom klientów. Wybór odpowiedniej metody kompletacji, dostosowanej do specyfiki danego magazynu, typu produktów i struktury zamówień, może znacząco wpłynąć na zwiększenie wydajności pracy, redukcję błędów i poprawę jakości obsługi klienta. W tym rozdziale przyjrzymy się zaawansowanym metodom i technologiom, które zmieniają oblicze współczesnych magazynów, dostarczając narzędzi do optymalizacji procesu kompletacji.
2.1. Metody oparte na technologii
a) PICK BY ORDER
W metodzie PICK BY ORDER kompletacja zamówienia dla jednego klienta odbywa się w jednym cyklu pracy. Pracownik kompletuje wszystkie produkty niezbędne do realizacji konkretnego zamówienia przed przystąpieniem do kolejnego. Takie podejście zapewnia wysoką precyzję i minimalizuje ryzyko błędów związanych z pomyłkami w zbieraniu towarów dla różnych zamówień, choć może być mniej wydajne w magazynach z dużej liczbie małych zamówień, gdzie wymaga częstego przemieszczania się pracowników.
b) MULTI-PICKING
Metoda MULTI-PICKING polega na kompletacji wielu zamówień jednocześnie w jednym przejściu przez magazyn. Pracownik zbiera produkty dla kilku zamówień na raz, co oszczędza czas, zwłaszcza w magazynach o dużym obrocie małych zamówień. Chociaż zwiększa to wydajność kompletacji, wprowadza także ryzyko większych pomyłek, zwłaszcza podczas sortowania produktów dla poszczególnych zamówień.
c) Batch Picking
W technice Batch Picking produkty są zbierane w grupach (partiach) zamiast pojedynczych zamówień, co pozwala na jednoczesne kompletowanie wielu zamówień. Po takiej kompletacji produkty są sortowane i przypisywane do indywidualnych zamówień, co oszczędza czas i zmniejsza liczbę przejść przez magazyn. Niemniej jednak, wprowadza to konieczność dodatkowego etapu sortowania, co może zwiększyć ryzyko błędu.
d) Cluster Picking
Technika Cluster Picking pozwala pracownikowi na zbieranie produktów dla kilku zamówień jednocześnie w jednym przejściu, zazwyczaj za pomocą wózka wielosekcyjnego lub innego rozwiązania. Dzięki temu skraca się czas potrzebny na kompletację i redukuje ruch w magazynie. Wymaga to jednak specjalistycznego sprzętu oraz uwagi przy kompletacji wielu zamówień naraz, aby uniknąć błędów.
e) ZONE PICKING
Metoda ZONE PICKING polega na podziale magazynu na strefy, z których każda obsługiwana jest przez dedykowanego pracownika. Gdy zamówienie przechodzi przez różne strefy, w każdej z nich są kompletowane odpowiednie produkty. Dzięki temu pracownicy specjalizują się w określonych kategoriach produktów, co skraca czas kompletacji i zwiększa wydajność. Jednakże wymaga to również przenoszenia zamówień między strefami, co może prowadzić do potencjalnych opóźnień.
f) Kompletacja oparta na rzeczywistości rozszerzonej (AR):
Wykorzystując technologię rzeczywistości rozszerzonej, pracownicy otrzymują wizualne instrukcje kompletacji, najczęściej poprzez specjalne okulary lub ekrany. Dzięki temu poprawia się dokładność i prędkość kompletacji, redukując błędy i skracając czas potrzebny na szkolenie pracowników. Niemniej jednak, takie rozwiązanie wiąże się z wysokimi kosztami wdrożenia oraz koniecznością szkolenia pracowników w zakresie korzystania z tej technologii.
2.2. Metody sekwencyjne i synchroniczne
a) Metoda sekwencyjna
Kompletacja oparta na metodzie sekwencyjnej polega na zbieraniu produktów dla zamówienia w ściśle określonej kolejności, zgodnie z ustalonym wcześniej planem lub ścieżką kompletacyjną. Dzięki temu pracownik magazynu przemieszcza się w sposób optymalny, co minimalizuje czas potrzebny na kompletację. Ta metoda jest szczególnie przydatna w magazynach o dużej powierzchni, gdzie niewłaściwe planowanie trasy może prowadzić do znacznych opóźnień. Jednakże, każda zmiana w zamówieniu lub błąd podczas kompletacji może wymagać powrotu do wcześniejszej części ścieżki, co może wpływać na wydajność.
b) Metoda synchroniczna
Kompletacja w metodzie synchronicznej odbywa się poprzez jednoczesne zbieranie produktów przez wielu pracowników, którzy współpracują w celu kompletacji jednego zamówienia. Każdy z pracowników odpowiada za określoną część zamówienia lub obszar magazynu, co pozwala na równoczesne kompletowanie różnych części zamówienia. Dzięki temu, metoda ta znacząco przyspiesza proces kompletacji w magazynach o dużej liczbie produktów lub w sytuacjach, gdzie szybkość realizacji zamówienia jest kluczowa. Niemniej jednak, wymaga ona dobrej komunikacji między pracownikami oraz precyzyjnej koordynacji działań, aby uniknąć pomyłek i zapewnić płynność procesu.
c) WAVE PICKING
Metoda WAVE PICKING polega na kompletacji zamówień w serii „fal”, gdzie każda „fala” reprezentuje grupę zamówień zbieranych jednocześnie. Zamiast przetwarzać pojedyncze zamówienia jeden po drugim, zamówienia są grupowane w określonych interwałach czasowych (np. co godzinę) i następnie są kompletowane jednocześnie. Dzięki temu można skoordynować kompletację różnych zamówień tak, aby optymalizować przemieszczanie się pracowników w magazynie i skrócić czas potrzebny na przetworzenie grupy zamówień. Jest to metoda szczególnie przydatna w środowiskach o wysokim obrocie, gdzie szybkość i efektywność są kluczem. Jednakże, wprowadzenie falowego systemu kompletacji wymaga dokładnego planowania i koordynacji, a każda pomyłka może wpłynąć na wiele zamówień w jednej „fali”.
2.3. Innowacyjne metody kompletacji
a) Pick-to-cart (kompletacja na wózek)
System „Pick-to-cart” polega na wykorzystaniu specjalnie zaprojektowanych wózków do kompletacji towarów. Pracownicy przemieszczają się po magazynie z wózkami, które mają zintegrowane systemy śledzenia i wyświetlacze. Dzięki temu pracownik w każdym momencie wie, które produkty ma zebrać i w jakiej ilości. Oszczędza to czas na poszukiwanie produktów i zwiększa efektywność. Wózki mogą być również skonfigurowane tak, aby zbierać towary dla wielu zamówień jednocześnie.
b) Put systems (systemy „dołożenia”)
W systemach „dołożenia” skupienie jest przede wszystkim na tym, gdzie dany produkt ma zostać umieszczony po jego wyjęciu z magazynu. Te systemy często są wykorzystywane w połączeniu z innymi metodami kompletacji, takimi jak kompletacja asystowana robotycznie czy pick-to-cart. Główną zaletą jest optymalizacja miejsca w magazynie i zwiększenie prędkości kompletacji.
c) Kompletacja asystowana robotycznie
Roboty magazynowe, często w połączeniu z zaawansowanymi systemami wizyjnymi, mogą automatycznie lokalizować i przenosić produkty. Wykorzystanie robotów do pomocy w kompletacji może zwiększyć prędkość i dokładność procesu, eliminując jednocześnie błędy ludzkie. Wprowadzenie takich systemów do magazynu wiąże się z inwestycją w technologię, ale korzyści z jej zastosowania mogą przynieść znaczne oszczędności w dłuższej perspektywie.
d) Sortowanie oparte na sztucznej inteligencji
Dzięki algorytmom opartym na sztucznej inteligencji, proces sortowania i kompletacji towarów w magazynie staje się bardziej precyzyjny i efektywny. Systemy te analizują dane na temat zamówień, dostępności produktów oraz ich lokalizacji w magazynie, a następnie optymalizują ścieżki kompletacji dla pracowników. Ponadto, technologia ta może przewidywać przyszłe potrzeby kompletacyjne, opierając się na danych historycznych i aktualnych trendach rynkowych, co pozwala magazynom lepiej zarządzać swoimi zasobami.
3. Integracja z systemami WMS
Zaawansowane metody kompletacji osiągają pełnię swojego potencjału, gdy są harmonijnie zintegrowane z systemami zarządzania magazynem (WMS). Integracja ta stanowi kluczowy element efektywnego zarządzania magazynem i ma kilka istotnych korzyści:
Szybka adaptacja do zmieniających się warunków operacyjnych
Dynamika współczesnego biznesu wymaga elastyczności i zdolności do natychmiastowej reakcji na zmiany. Integracja zaawansowanych metod kompletacji z systemem WMS umożliwia magazynom dostosowywanie strategii kompletacji do bieżących potrzeb i warunków. Na przykład, w przypadku wzrostu ilości zamówień lub zmiany priorytetów, można łatwo zmodyfikować algorytmy kompletacji w oparciu o dane systemowe, co pozwala utrzymać płynność operacyjną i dostosować się do zmieniających się warunków rynkowych.
Monitorowanie w czasie rzeczywistym
Integracja z systemem WMS umożliwia monitorowanie procesów kompletacji w czasie rzeczywistym. Dzięki temu zarządzanie magazynem staje się bardziej reaktywne, a wszelkie nieprawidłowości czy opóźnienia mogą być identyfikowane i rozwiązywane na bieżąco. Przykładowo, jeśli pewne zamówienia nie są kompletowane w oczekiwanym tempie, personel zarządzający magazynem może podjąć działania korygujące w celu przywrócenia płynności procesu.
Optymalizacja na podstawie danych historycznych
Integracja zaawansowanych metod kompletacji z systemem WMS umożliwia gromadzenie i analizowanie danych historycznych dotyczących kompletacji. To z kolei pozwala na identyfikację trendów i wzorców w procesie kompletacji, co może prowadzić do optymalizacji i usprawnień. Na przykład, analiza danych może ujawnić, że pewne produkty są często zamawiane razem i lepiej jest przechowywać je blisko siebie w magazynie.
Integracja z systemem WMS staje się coraz bardziej nieodłączną częścią efektywnego zarządzania magazynem. To połączenie zaawansowanych metod kompletacji z rozbudowanymi narzędziami analizy danych i zarządzania operacjami pozwala firmom osiągnąć wyższy poziom wydajności i konkurencyjności na rynku.
Podsumowanie
Zaawansowane metody kompletacji oraz zastosowane w nich nowoczesne technologie, takie jak robotyka czy sztuczna inteligencja, stanowią klucz do znaczącej optymalizacji pracy w magazynie. Współczesne rozwiązania umożliwiają dalsze usprawnienia i adaptację do indywidualnych potrzeb przedsiębiorstw, co przekłada się na wyższą jakość obsługi klienta oraz konkurencyjność na rynku.
Warto podkreślić, że system WMS Futuriti posiada wiele funkcji, które umożliwiają efektywne zarządzanie procesami kompletacji oraz magazynem jako całością. Zapraszamy do kontaktu.
