Just in Time – co to za metoda? Na czym polega?

Co to jest Just in Time? 

Just in Time (JIT) to metoda zarządzania, której celem jest redukcja pracy w toku oraz zapasów w ramach operacji produkcyjno-magazynowych. Zakłada ona, że należy wyeliminować w firmie wszelkie marnotrawstwa. Głównym celem tej metody jest jednak dostarczanie do każdego procesu produkcyjnego wszystkich wymaganych elementów, w odpowiedniej ilości i w odpowiednim czasie. Dzięki temu można zarządzać produkcją tak, aby zredukować zapasy oraz skrócić czas przeprowadzania różnych operacji, a co za tym idzie – zmniejszyć również czas oczekiwania na produkty przez klientów.  

Just in Time pozwala zsynchronizować różne czynności w ramach konkretnego procesu. W tym celu wykorzystuje się tutaj metodę kanban, dzięki której wiadomo, które operacje powinny być w danym momencie wykonywane. Kolejne zapasy zamawia się natomiast dopiero wtedy, gdy zostanie osiągnięte minimum magazynowe, co pozwala zaoszczędzić powierzchnię magazynu, jak również koszty przechowywania poszczególnych elementów. Idealnie jest wtedy, gdy zamówienie (z odpowiednimi komponentami) pojawia się w firmie dokładnie w tym momencie, w którym go ona potrzebuje, bez żadnych odchyleń w czasie. Materiały nie powinny zatem docierać przed rozpoczęciem produkcji, tylko w momencie jej rozpoczęcia. 

Dodajmy, że koncepcja JIT wpisuje się w szeroko pojmowaną filozofię zarządzania lean management. W jego ramach wykorzystuje się różne metody, pozwalające na ograniczanie strat i poprawę wydajności, co w dłuższej perspektywie przekłada się na większe zadowolenie klientów. Ważne jest tutaj to, aby wytwarzać taką liczbę produktów, na którą aktualnie jest zapotrzebowanie (a nie większą). Same dostawy powinny być z kolei realizowane w sposób ciągły, czasem nawet kilka razy dziennie. 

Historia Just in Time 

Twórcą metody Just In Time był Taiichi Ohno. Zainspirował się on technologiami wykorzystywanymi w fabrykach Forda oraz rozwiązaniami stosowanymi w amerykańskiej branży handlu detalicznego. Po raz pierwszy zastosował ją natomiast Kiichiro Toyoda, pracujący w zakładach Toyoty, w latach 50. XX w. To właśnie ta firma jako pierwsza zwiększyła swoją wydajność produkcyjną oraz przewagę konkurencyjną dzięki implementacji metody Just in Time. Okazała się ona bardzo opłacalna, ponieważ doprowadziła do milionowych oszczędności, a koszty utrzymania firmy znacząco się zmniejszyły. Dlatego w następnej kolejności wdrożono ją we wszystkich fabrykach Toyoty. Po pewnym czasie firma ta zaczęła zalecać stosowanie systemu Just in Time również swoim dostawcom. 

Metodą wykorzystywaną przez Japończyków w następnej kolejności zainspirowali się Amerykanie. Stało się to wtedy, gdy na rynku ogromną popularnością zaczęły cieszyć się samochody Toyoty, które ceniono ze względu na wysoką jakość oraz atrakcyjne ceny. W firmach amerykańskich system Just in Time również okazał się niezwykle wydajny. To z kolei doprowadziło do sytuacji, że już w 1987 r. aż jedna czwarta tamtejszych przedsiębiorstw zaczęła działać w omawianym przez nas systemie. 

Warto dodać, że cała metoda była rozwijana w fabrykach Toyoty jeszcze przez wiele lat po jej wdrożeniu. Pozwoliło to opracować niezwykle dokładny system dostaw i ułatwiło wyliczanie zapotrzebowania produkcyjnego. 

Czym się różni Just in Time od tradycyjnego zarządzania zapasami? 

W poniższej tabelce w skrócie wyjaśniamy, na czym polega różnica między tradycyjnym sposobem zarządzania zapasami a metodą Just in Time. Wszystkie kwestie rozwijamy w kolejnych częściach tekstu (choć nie po kolei). 

Metoda Just in Time – główne założenia 

Zapasy w JIT 

Jednym z najważniejszych założeń metody JIT jest tzw, zero zapasów, które traktowane są jako marnotrawstwo i nie stanowią żadnej wartości dla firm. Często taka koncepcja spotyka się z oporem przedsiębiorstw zajmujących się produkcją, których właściciele twierdzą, że magazynowanie zapasów jest konieczne, ze względu na to, że urządzenia się psują, plany podlegają modyfikacjom, itd. Dzięki gromadzonym zapasom można, ich zdaniem, reagować – w razie potrzeby – na różne zakłócenia w strumieniu wartości. 

Implementacja JIT wiąże się jednak z koniecznością dotarcia do źródłowych przyczyn danego problemu oraz jego wyeliminowania. Tylko w takiej sytuacji możliwe jest obniżanie poziomu zapasów. Dlaczego warto z kolei zadbać o zerowe zapasy? Cóż, nie jest tajemnicą, że magazynowanie jest drogie, a ich nadmiar czasem nawet podwaja koszty przechowywania. W systemie Just in Time ogranicza się je, tak naprawdę, do minimum. Niektóre firmy dzięki temu nie tylko zmniejszają ilość towarów w magazynach, ale nawet przestają z takich obiektów korzystać. 

Krótkie serie produkcji 

W tradycyjnych systemach serie produkcyjne często się wydłuża, tak aby zysk był jak największy, a koszt wyprodukowania jednego produktu – jak najmniejszy. Nie uwzględnia się w nich jednak całkowitych kosztów zapasów, a więc kosztów związanych z magazynowaniem i transportowaniem wielu towarów. Co więcej, nie bierze się często pod uwagę problemów związanych z utratą ważności, które często występują przy zbyt dużych zapasach. Gdy ich duża ilość zalega w magazynie, grożą im również uszkodzenia oraz obniżenie jakości. Przy sporej liczbie towarów w tego typu obiektach nie da się tych problemów do końca wyeliminować. Inaczej wygląda to w przypadku metody Just in Time, w której to skraca się serie produkcyjne i w połączeniu z kontrollingiem oraz redukcją kosztów związanych z częstym przestawianiem produkcji osiąga się dobre efekty w zarządzaniu zapasami (oraz niższe ich koszty). 

Krótkie cykle realizacji zamówienia 

W metodzie JIT nacisk kładzie się na skracanie cyklu zamówień. Dobrze jest zatem zadbać o to, aby zakłady dostawców były usytuowane jak najbliżej miejsc produkcji. Dzięki temu możliwe jest punktualne zaspokojenie zapotrzebowania na określoną ilość zapasów. Niewielkie zamówienia oraz krótkie czasy dostaw mają z kolei z założenia sprawić, że cykl realizacji zamówienia znacząco się skróci. 

Wysoka jakość 

W JIT ważne jest pozbywanie się wszelkich defektów w produkcji. Należy także dbać o jak najwyższą jakość produktów, tak aby w 100% satysfakcjonowały one klienta. Tymczasem wadliwe pozycje w magazynie można łatwiej zidentyfikować i naprawić wtedy, gdy wytwarza się mniejszą liczbę produktów naraz. Wysoka jakość związana jest w metodzie Just in Time również z zaawansowanymi działaniami logistycznych: montaż i produkcja powinny być w tym modelu zsynchronizowane z terminowym odbiorem dostarczanych do firmy materiałów. 

Redukcja kolejek 

Nie można zapomnieć o tym, że w metodzie Just in Time należy minimalizować czas oczekiwania kolejnych linii produkcyjnych, a więc trwania kolejek. Materiały należy dostarczać do określonego miejsca, wtedy, gdy akurat są one konieczne do realizacji danego etapu produkcji. Przykładowo, zapas części uzupełnia się dokładnie wtedy, gdy są one wymagane do montażu gotowego wyrobu. 

Skracanie odległości 

Model Just in Time zakłada, że konieczne jest skracanie odległości pomiędzy poszczególnymi ogniwami procesu. Dotyczy to nie tylko tego, że dostawcy powinni mieli swoją siedzibę blisko Twojej firmy. Według tej metody należy skupić się również na małych gniazdach produkcyjnych. Czym one są? Można powiedzieć, że to grupa procesów, stanowisk oraz urządzeń, które powinny być zlokalizowane obok siebie, wraz z zespołem pracowników, którzy obsługują i realizują zadania dla poszczególnych etapów produkcji. 

Można wyróżnić również m.in. następujące zasady koncepcji Just in Time.  

• Wymiana produktów, usług i informacji powinna być realizowana w jak najkrótszym czasie. 
• Dostawców należy włączyć w projektowanie produktów i procesów. 
• Należy podejmować długoterminowe, wspólne inwestycje z dostawcami. 
• Warto dokładnie przeprowadzać inspekcje stanowisk pracy, a kontrole powinny mieć na celu ich ulepszanie.

Korzyści płynące z Just in Time 

Oto korzyści związane z metodą Just in Time: 

• przyspieszenie realizacji poszczególnych procesów (nawet o 20 proc.), 
• redukcja zapasów powodująca oszczędność miejsca i pieniędzy, 
• zmniejszenie kosztów produkcji, 

• zwiększenie efektywności firmy, 
• możliwość realizacji większej liczby zleceń, 
• poprawa przepływu (zapasów, surowców, wyrobów w toku, informacji), 
• automatyzacja procesów związanych z planowaniem produkcji, 
• poprawa jakości i terminowości dostaw, 

• mniejsza możliwość zniszczenia lub przeterminowania zapasów, 
• większe zadowolenie klientów, 
• większa elastyczność w reagowaniu na potrzeby rynku, 
• poprawa organizacji produkcji, 
• szybszy zwrot z inwestycji, 

• efektywne wykorzystanie zasobów, 
• mniejsza ilość odpadów, 
• lepsza organizacja dostaw, 
• skrócenie czasu oczekiwania na produkty, 
• zmniejszenie możliwości utraty wartości produktów, 

• eliminacja nadprodukcji, 
• lepsze wykorzystanie ludzkich zasobów, 
• eliminowanie wąskich gardeł i opóźnień w procesie produkcyjnym, 
• zapewnienie lepszej obsługi klienta, 
• ograniczenie biurokracji.

W jaki sposób metoda JIT wpływa na zmniejszenie kosztów produkcji? Jest to możliwe dzięki zastosowaniu skróconych serii produkcji, co z kolei wpływa na zmniejszenie czasu potrzebnego do wytworzenia określonych produktów. Krótszy czas produkcji wiąże się również z odpowiednim dostosowaniem miejsca produkcji, a więc wykreowaniem maksymalnie ergonomicznego miejsca pracy. 

W modelu JIT firmy mają też większą kontrolę nad całym procesem produkcji. W razie potrzeby mogą szybko odpowiadać na potrzeby klientów i wytwarzać te produkty, na które jest większe zapotrzebowanie i ograniczać produkcję tych, które wolno rotują. Dzięki temu można zaspokajać nieustannie zmieniające się potrzeby rynku. 

Mniejsza ilość generowanych odpadów, o której wspomnieliśmy na naszej liście korzyści, związana jest z kolei z zaprzestaniem wytwarzania zbyt dużej liczby produktów. Firmy w takim modelu niepotrzebnie nie wykorzystują surowców, które nie są niezbędne do realizacji zamówień. 

Metoda JIT a zwalczanie marnotrawstw 

Jak już wspomnieliśmy, metoda JIT ma na celu eliminowanie marnotrawstw – i to wielu płaszczyznach, takich jak: 

• nadprodukcja – mówimy o niej wtedy, gdy wytwarzanych jest więcej produktów niż klienci sobie tego życzą, 
• zapasy – nie tylko zwiększają koszty magazynowania, ale też zabierają przestrzeń, która mogłaby być wykorzystywana w bardziej efektywny sposób, 
• nierównomierne rozłożenie pracy między różnymi odcinkami produkcji – ten czynnik w głównej mierze przyczynia się do powstawania wąskich gardeł, można go przynajmniej częściowo wyeliminować poprzez lepsze ustawienie maszyn oraz inne rozstawienie pracowników na hali produkcyjnej, 
• oczekiwanie – stanowi ono skutek wąskich gardeł, może też być spowodowane brakiem odpowiednich części lub postojami wynikającymi z awarii urządzeń, 
• przemieszczanie materiałów – do tej sytuacji dochodzi wtedy, gdy w procesie powstają elementy, które nie są od razu wykorzystywane, należy je wówczas przewieźć do odpowiedniego miejsca (co związane jest ze stratą czasu poświęconą na przemieszczanie się), a następnie przechowywać je przez jakiś czas, 

• zmarnowany potencjał pracowników – związane jest to głównie ze stratą czasu na wykonywanie zbędnych czynności, a także z niewykorzystaniem wiedzy i umiejętności osób zatrudnionych w magazynie, 
• produkowanie wyrobów z defektami – związane jest to z koniecznością zastępowania ich produktami z nadwyżek oraz większymi kosztami magazynowania, w systemie Just in Time dąży się do wyeliminowania źródeł defektów, celem jest produkcja bez żadnych usterek, 
• wykonywanie niepotrzebnych procesów produkcyjnych – każde przedsiębiorstwo powinno przemyśleć, czy wszystkie procesy są niezbędne do stworzenia danego wyrobu, a jeśli dana operacja nie dodaje wartości produktowi, należy ją wyeliminować.

Ponadto marnotrawstwa być związane z: 

• przezbrajaniem urządzeń, 

• stratami materiałów, 
• stratami wynikającymi z obsługiwania zwrotów, 
• stratami będącymi efektem kontaktów z niesprawdzającymi się dostawcami.

Jakie warunki powinna spełniać firma przed wdrożeniem JIT? 

Przed wdrożeniem JIT trzeba przeanalizować wiele aspektów, aby sprawdzić, czy firma jest na ów model gotowa. Oto lista wymagań, które powinna spełniać. 

• Płynny przepływ informacji w obrębie łańcucha dostaw – powinien on przebiegać bez żadnych zakłóceń. Wynika to z tego, że należy zsynchronizować tutaj pracę między producentami, dostawcami oraz klientami – to absolutna podstawa, aby konkretne procesy mogły być odpowiednio zrealizowane. 
• Korzystanie z odpowiednich technologii analitycznych – tylko dzięki nim można umiejętnie przewidzieć zapotrzebowanie na dany produkt w określonym czasie, a co za tym idzie – reagować na zmianę popytu np. w konkretnych miesiącach czy sezonach. 
• Opracowanie innego sposobu zaopatrywania się w surowce lub produkty oraz wybieranie dostawców według innych kryteriów – bardzo często klienci kierują się przy wyborze dostawców najniższą ceną, tymczasem w JIT najważniejsza jest niezawodność i terminowość. 
• Poparcie managera linii produkcyjnej – zanim metoda JIT zacznie być wdrażana, powinna uzyskać wsparcie ze strony osoby zarządzającej. To bardzo poważne, ponieważ przyniesie ona korzyści jedynie wtedy, gdy będzie się stosowało jej założenia długofalowo. 
• Standaryzacja działań – ważne jest również wprowadzenie pewnych, określonych standardów, aby wszyscy pracownicy wiedzieli, jak mają pracować. Aby przepływ pracy był równomiernie utrzymywany, konieczna jest także odpowiednia dyscyplina. 

• Szczegółowe zaplanowanie procesu zamawiania części oraz procesu produkcji – pomóc w tym może system wizualny, np. w postaci tablic kanban. Cała procedura będzie łatwiejsza z asystą systemu, który monitoruje produkcję, zamówienia oraz zapasy. 
• Większe kompetencje u pracowników produkcyjnych – odpowiednie utrzymanie systemu JIT w dużym stopniu zależy od osób zajmujących się produkcją w danej firmie. Wynika to z tego, jej założeniem jest nie tylko „zero zapasów”, ale również „zero błędów”. A że pracownicy produkcyjni mają największą styczność z półproduktami oraz surowcami, są oni w stanie najszybciej zidentyfikować błędy jakościowe. Muszą mieć oni jednak odpowiednie kwalifikacje, aby wszelkie niezgodności na bieżąco eliminować. Każdy taki pracownik powinien mieć również prawo do tego, aby w uzasadnionych sytuacjach móc zatrzymać linię produkcyjną. Jest to o tyle istotne, że częstą przyczyną niepowodzeń związanych z metodą JIT jest zbyt mała wiedza osób zatrudnionych o całym systemie. Konieczne jest zatem odpowiednie ich szkolenie i nieustanne doskonalenie.

Warto pomyśleć również o wypłaszczeniu struktury organizacyjnej firmy – zapewni to lepszy przepływ informacji, a także przyspieszy podejmowanie ważnych decyzji oraz rozwiązywanie problemów. Osoby z kadry kierowniczej powinny więc otworzyć się na przepływ informacji ze strony pracowników hali produkcyjnej, a nie tylko na pomysły managerów. Ważne też, aby zatrudnione osoby były odpowiednio zmotywowane oraz zaangażowane w każdy proces produkcyjny. 

Przed wdrożeniem metody JIT należy też przeanalizować dokładnie wszystkie procesy produkcyjne i zastanowić się czy dane części, elementy lub produkty muszą być koniecznie wytwarzane i czy są faktycznie niezbędne. Aby odpowiedzieć sobie na to pytanie, trzeba przemyśleć każdy krok produkcji. 

Metoda JIT a regularne dostawy 

Aby dostawy na czas były możliwe, muszą być spełnione następujące warunki: 

• informacja o zamówieniu musi być przekazywana do działu logistyki od razu po jej otrzymaniu, 
• wiedza o procesach produkcyjnych musi być bardzo dokładna, aby zamówić właściwą liczbę surowców o odpowiedniej jakości na wyznaczony czas, 
• miejsce rozładunku surowców, które trafią do produkcji, musi być odpowiednio rozplanowane (dzięki temu zmniejszy się ryzyko straty czasu na skutek przemieszczeń wewnętrznych).

W ramach metody JIT należy też dbać o partnerskie relacje z dostawcami. Wynika to z tego, że wymaga ona zamawiania mniejszych dostaw, ale znacznie częściej. Wiąże się to również z zachęcaniem dostawców do otwierania magazynów blisko miejsc, w których odbywa się produkcja. Dobre kontakty z dostawcami przyczynią się do rozwoju firmy, dlatego tak ważne jest budowanie relacji na zaufaniu oraz obustronnych korzyściach. 

Aby spełnić duże wymagania firmy produkcyjnej, powinno się dostawców włączać również w projektowanie procesów i produktów. Współpraca z nimi powinna być długofalowa, zgodnie z zasadą, że jeden świetny dostawca jest lepszy niż kilku innych, ale mniej sprawdzonych. Ważne jest tutaj zatem darzenie się szacunkiem oraz wzajemnym zaufaniem. 

SMED 

Aby dostawy były realizowane terminowo, warto korzystać z tzw. SMED. Jest to metoda skracania czasu przezbrojenia. Jej głównym celem jest zmniejszenie go do 10 minut. Umożliwia ona wyeliminowanie z całego procesu czynności niepotrzebnych, uwzględnienie tych, które mogą być wykonywane w trakcie pracy urządzenia oraz usprawnienie tych operacji, które przeprowadzane są wtedy, gdy maszyna jest wyłączona. 

Jak powinno wyglądać wdrażanie metody Just in Time? 

Wdrażanie modelu Just in Time zwykle rozpoczyna się od odpowiedniego przeszkolenia pracowników. Ważne jest, aby dobrze zrozumieli oni ideę, która idzie za wdrażanymi rozwiązaniami. Następnie należy zadbać o takie kroki, jak: 

• wyeliminowanie blokad związanych z przepływem materiałów w procesie produkcji, 
• standaryzacja – w tym przypadku chodzi o zmniejszenie różnorodności konstrukcyjnej poszczególnych wyrobów, 
• zmiana formy organizacji: ze struktury funkcjonalnej (czyli skierowanej na technologię, gdzie zasoby gromadzone są według podobieństwa wykorzystywanych technologii) na strukturę skierowaną na produkt (zasoby są tutaj gromadzone do wytwarzania konkretnych produktów), 
• odpowiednie zaopatrzenie – trzeba tutaj bezwzględnie przestrzegać zasady, że należy kupować tyle surowców, ile jest w danym momencie wymaganych (a więc według zapotrzebowania na dany produkt), 
• dbanie o wysoką jakość produktów i surowców, 

• zwiększenie elastyczności produkcji, tak aby szybko można było wprowadzać zmiany technologiczno-organizacyjne, 
• podwyższenie dyspozycyjności maszyn – najlepiej poprzez wprowadzenie systemu prewencyjnego utrzymania ruchu, który polega na planowanym i regularnym dokonywaniu przeglądów, co pozwala wcześnie wykryć awarie oraz im zapobiegać, 
• nieustanne udoskonalanie komunikacji i przepływu informacji.

Prewencyjne utrzymanie maszyn 

Warto powiedzieć nieco więcej o prewencyjnym utrzymywaniu maszyn. W modelu Just in Time nie gromadzi się zapasów, dlatego należy zadbać o to, aby urządzenia były utrzymywane w odpowiednim stanie. Wynika to z tego, że każda usterka czy awaria może spowodować zakłócenia w procesie produkcji, który z założenia ma przebiegać płynnie, szybko i sprawnie. 

Aby urządzenia były niezawodne, warto stosować system prewencyjnego utrzymania ruchu. W tym celu przedsiębiorstwo wdrażające JIT powinno posiadać mechaników, którzy będą regularnie dokonywali przeglądów, – w razie potrzeby – szybko wyeliminują dany problem. Ważne też, aby nieustannie podnosili oni swoje kompetencje, dzięki czemu możliwe będzie ciągłe doskonalenie procesu produkcyjnego. Mimo że na pierwszy rzut oka wprowadzenie tego systemu jest zbędne i – zdaniem niektórych – wiąże się z niepotrzebnymi kosztami, to w dłuższej perspektywie przyczynia się on do zwiększenia produktywności firmy. 

Metoda kanban 

Aby wdrożyć metodę Just in Time w firmie, warto skorzystać również z kanban. Jest to pewien system informacyjny, a zarazem sposób komunikacji między poszczególnymi stanowiskami, które uczestniczą w procesie produkcji. Zapewnia on ciągłość realizacji różnych procesów produkcyjnych. 

Można powiedzieć, że kanban sygnalizuje to, co należy zrobić między różnymi punktami produkcji w odpowiedniej kolejności. Zwykle takim sygnałem jest karta kanban, ale może nim być także np. brak określonych części na regale, a także proste sygnały świetlne. Również dostawcy powinni zajmować się dostarczaniem zamówienia wtedy, kiedy uzyskają odpowiedni sygnał kanban. 

Jeśli chodzi o same karty kanban, można wyróżnić ich 3 podstawowe rodzaje: 

• kanban produkcyjny – wskazuje potrzebę rozpoczęcia procesu produkcyjnego określonych pozycji, na karcie tej umieszczone są zwykle takie informacje, jak: nazwa produktu, jego numer identyfikacyjny, a także jego opis oraz materiały, które są konieczne do jego wytworzenia, 
• kanban dla dostawcy – stanowi on informację dla dostawcy o potrzebie dostawy konkretnych pozycji, zazwyczaj uwzględniona jest na nim nazwa pozycji, jej numer identyfikacyjny, a także liczba pozycji. 
• kanban transportowy – wskazuje na konieczność przemieszczenia konkretnych pozycji z miejsca składowania do miejsca przeznaczenia, umieszczona jest na nim nazwa produktu, jej numer identyfikacyjny, a także miejsca odbioru i dostarczenia produktu.

Metoda kanban, podobnie jak JIT, związana jest również zasadą „7 razy zero”. Chodzi tu o zero: 

• zapasów, 

• braków, 
• opóźnień, 
• kolejek, 
• zbędnych operacji technologicznych, 
• bezczynności, 

• niepotrzebnych pomieszczeń.

Dzięki niej można wyeliminować różne marnotrawstwa oraz poprawić organizację, eliminując przy okazji różne problemy. 

System PULL 

Warto wspomnieć, że cała koncepcja Just in Time bazuje na tzw. systemie PULL, a więc modelu, w którym praca jest wykonywana na wyraźne zamówienie. Oznacza to, że stanowiska robocze w firmie produkcyjnej należy potraktować jak klientów wewnętrznych. Każde kolejne stanowisko uczestniczące w procesie produkcji jest zatem w tym ujęciu klientem dla poprzedniego. To właśnie osoby na tych stanowiskach kierują tym procesem, zgłaszając np. zapotrzebowanie na półwyroby. Zasada PULL dotyczy również tworzenia minimalnych zapasów (buforów), które uzupełnia się wtedy, gdy pojawia się zapotrzebowanie ze strony klientów. Sama nazwa „PULL” kojarzy się z ciągnięciem, jest to tzw. „system ciągniony” – łatwiej będzie to zrozumieć w kolejnych fragmentach tego podrozdziału, gdzie system PUSH jest zestawiony z systemem PULL. 

W systemie PULL dobrze sprawdzi się wspomniany już kanban, związany z dawaniem sygnałów np. wizualnych lub dźwiękowych. Dzięki temu możliwa jest sprawna i skuteczna komunikacja w przedsiębiorstwie. Oznacza to, że pracownicy rozumieją, co mają zrobić, kiedy i na kiedy. 

Przy wdrażaniu systemu PULL trzeba wybrać również stanowisko stymulujące, które będzie inicjowało cały proces produkcji. Powinno się także ustalać na nim sekwencje wyrobów oraz wielkość serii produkcyjnych. 

System PULL jest przeciwieństwem systemu PUSH, który stosuje większość firm. Jest to „orientacja pchania”, polegająca na „wypychaniu” zapasów. Polega ona na wytwarzaniu dużej liczy produktów, które następnie „wypychane” są do dystrybutorów, hurtowni oraz samych klientów. Zdarza się jednak, że seria produkcyjna jest zbyt duża. W takiej sytuacji konieczne jest stosowanie rozmaitych technik marketingowych, które pozwolą w krótkim czasie „wypchnąć” te wyroby, które pozostały w magazynie. 

Hejiunka 

W systemie Just in Time duże znaczenie ma także Hejiunka. Jest to, innymi słowy, poziomowanie produkcji, które ma na celu jej zrównoważenie, wyrównanie. Chodzi o to, aby poszczególne stanowiska były równomiernie obciążone, co z kolei wpływa na większą elastyczność produkcji. Wyrównanie produkcji ma również związek z lepszym przepływem pracy, a to z kolei – z lepszym odpowiadaniem na potrzeby klientów oraz zmniejszaniem strat. 

O czym jeszcze pamiętać przy JIT w produkcji? 

Chcąc wdrożyć metodę JIT w firmie produkcyjnej, należy pamiętać o wspomnianym już systemie WMS. Przyda się z pewnością również wysokiej klasy oprogramowanie ERP oraz MES. Wszystkie te systemy informatyczne powinny być wyposażone w odpowiednie funkcjonalności, aby realizować produkcję zgodnie z koncepcją Just in Time. 

Przed wdrożeniem oprogramowania informatycznego, należy pamiętać, że powinno się doprowadzić do harmonijnej i płynnej współpracy wszystkich gniazd roboczych, które uczestniczą w konkretnym procesie. 

Koncepcja JIT w procesie produkcyjnym wiąże się również często z następującymi zasadami: 

• produkcja w niewielkich seriach – dzięki temu nie ma problemów ze zbytem wytworzonych produktów, zapewnia ona też większą elastyczność w planowaniu, 
• tworzenie linii produkcyjnych w kształcie podkowy – dzięki temu można uprościć przepływ materiałów i lepiej zorganizować pracę, ponieważ zatrudnione osoby mogą wówczas zajmować się kilkoma operacjami, 

• dokładne realizowanie planu produkcji – przyczynia się do zwiększenia stabilności procesów produkcyjnych, sprzyja również redukcji zapasów, 
• tworzenie ruchomych linii produkcyjnych, na których znajdą się lekkie urządzenia – dzięki temu można łatwiej i zgodnie z zapotrzebowaniem przestawiać linię produkcyjną.

Chcąc wdrożyć koncepcję Just in Time, należy doskonale znać długość cyklu produkcyjnego. Dzięki temu można: 

• dostarczyć surowce, które zostaną wykorzystane w produkcji, w odpowiednim czasie i w odpowiednim miejscu, 
• odpowiednio zgrupować stanowiska produkcyjne, aby: 

• jak najefektywniej zaplanować proces produkcji oraz maksymalnie skrócić czas poświęcany na przezbrojenia, 
• maksymalnie wykorzystać maszyny – jeśli wiadomo, ile wynosi czas obróbki na jednym stanowisku, eliminuje się przestoje będące efektem oczekiwania na kolejny element do obróbki, 
• umożliwić obsługę przez jak najmniejszą liczbę pracowników, 

• odpowiednio zaplanować rozmieszczenie maszyn i stanowisk produkcyjnych, aby zmniejszyć straty czasu związane z transportem wewnętrznym między stanowiskami.

Czas taktu 

Aby dostarczać określoną wartość na czas, trzeba wiedzieć, jak duża ma być produkcja. Dzięki temu można terminowo realizować zobowiązania i nie doprowadzać do nadprodukcji. Chcąc to zrobić, należy obliczyć czas taktu, a więc tempo, w jakim powinna przebiegać produkcja. Można to zrobić na podstawie poniższych wzorów. 

czas taktu = dzienny czas pracy / wymagana dzienna produkcja 

dzienny czas pracy = liczba zmian x czas pracy – przerwy 

wymagana dzienna produkcja = popyt (tygodniowy / miesięczny) / ilość dni roboczych (tydzień / miesiąc) 

Dodajmy, że czas taktu określa, jak często musi być wytwarzany produkt, aby móc zaspokoić potrzeby klienta. 

O czym pamiętać, wdrażając JIT w magazynie? 

Co jeszcze warto mieć na uwadze, implementując metodą JIT w magazynie? Poniżej znajdziesz odpowiedź. 

1. Przystosowanie magazynu do logistyki w zgodzie z lean management 

Aby zastosować JIT w magazynie, należy najpierw zorganizować go w duchu lean management. Ważne, aby wszystkie operacje odbywały się w nim bez zbędnych utrudnień. Należy w nim wykorzystać m.in. odpowiednie systemy składowania. Produkty powinny być odpowiednio przechowywane, a wszystkie procesy – odbywać się szybko i płynnie. 

Ładunki powinny być transportowane w magazynie możliwie jak najszybciej, ważne zatem, aby przebieg operacji, które mają w nim miejsce, był maksymalnie uproszczony. W tym celu należy: 

• maksymalnie skrócić trasy pokonywane przez operatorów – ewentualnie można zamiast tego zainstalować pętle przenośników, których zadaniem jest przemieszczanie ładunków, 
• zdywersyfikować metody obsługi towarów ze względu na ich rotację – przykładowo, w przypadku produktów, które szybciej rotują, ważne jest to, aby były one zawsze dostępne, dlatego najlepiej sprawdzą się tu półkowe regały do kompletacji; w przypadku produktów o niskiej rotacji polecamy z kolei automatyczny magazyn pojemnikowy miniload, 
• dobre zaplanowanie doków przeładunkowych – warto zadbać o ten aspekt ze względu na to, że pomoże on sprawnie wysyłać i odbierać dużą liczbę ładunków, należy więc doprowadzić do sytuacji, gdzie doki będą dobrze rozmieszczone oraz skomunikowane z odpowiednimi strefami budynku.

2. Pełna kontrola nad procesami odbywającymi się w magazynie 

Aby system Just in Time mógł spełniać swoje zadanie, konieczna jest idealna współpraca między wszystkimi etapami łańcucha dostaw. To z kolei jest możliwe dzięki odpowiedniemu systemowi WMS, dzięki któremu możliwa jest kontrola nad każdą operacją. Oprogramowanie tego typu:  

• pozwala optymalnie rozmieszczać towary w magazynie oraz nieustannie mieć kontrolę nad ich statusem; dzięki systemowi WMS ich rozkład jest na tyle dobry, że umożliwia on maksymalne skrócenie czasu poświęcanego na obsługę towarów, 
• pomaga zsynchronizować pracę magazynu z innymi elementami wchodzącymi w skład łańcucha dostaw; duże znaczenie ma tutaj to, że oprogramowanie WMS pomaga kontaktować się z dostawcami oraz zwiększa kontrolę nad wszystkimi ładunkami, 
• sprawia, że proces kompletacji przebiega znacznie szybciej – podobnie zresztą jak odbiór oraz wysyłka ładunku; ogranicza on także ryzyko pomyłek.

Nauka w duchu Just in Time 

Warto powiedzieć również kilka słów o metodzie uczenia pracowników, która również została opracowana przez Toyotę w ramach systemu Just in Time. Jej podstawą jest stawianie zatrudnionych osób przed ciągłymi wyzwaniami, których celem jest poprawa środowiska pracy. Pracownicy powinni uczyć się poszukiwania pomysłowych rozwiązań, ważne jest również to, aby nieustannie się oni doskonalili. Wpisuje się to w koncepcję kaizen, stanowiącą jeden z filarów lean management. Ważna jest tutaj również zasada genchi genbutsu, polegająca na szukaniu przyczyn problemu u źródeł jego powstania. Jeśli chodzi o relacje z pracownikami, ważny jest także wzajemny szacunek oraz praca zespołowa. 

Zgodnie z metodą Just in Time uczenie się na zapas, bez realnego kontekstu, jest bezcelowe. Istotne jest również to, że wszelkie materiały szkoleniowe powinny być zwięzłe, krótkie, dostępne dla każdego pracownika oraz ukierunkowane na konkretny cel. 

Gdzie najlepiej sprawdzi się metoda Just in Time? 

Metoda Just in Time najlepiej sprawdzi się w produkcji typu pull, która wytwarza taką ilość dóbr, na jaką akurat jest zbyt. Najbardziej skorzystają z niej branże, które wykorzystują strategię ATO, a więc zakładające neutralną produkcję wstępną, połączoną z produkcją końcową na życzenie klienta. Chodzi tu zatem przede wszystkim o branże: 

• informatyczną, 
• automotive, 

• związaną z produkcją mebli, 
• związaną z produkcją jachtów.

Co więcej, najbardziej skorzystają na wdrożeniu tego modelu firmy wytwarzające produkty o wysokim stopniu zaawansowania technologicznego, gdzie możliwe jest zestandaryzowanie produkcji. Dobrze ów model sprawdza się także w firmach produkujących duże ilości wyrobów, ale w ograniczonym asortymencie. 

W branżach, w których popyt jest zmienny lub w których występuje duża różnorodność produktów, system JIT nie zda egzaminu tak dobrze. Najlepiej spisuje się on w produkcji powtarzalnej. Z kolei im bardziej jest skomplikowana struktura produktu i im bardziej złożony jest proces produkcyjny, tym trudniejsze jest podejmowanie działań „dokładnie na czas”. 

Okazuje się, że JIT świetnie sprawdza się zarówno w małych, jak i dużych przedsiębiorstwach, w tym nie tylko w zakładach produkcyjnych, ale również w: 

• restauracjach (pozwala ono w dużej mierze rozwiązać problem marnotrawstwa żywności), 
• sklepach spożywczych.

Just in Time w praktyce 

Metoda Just in Time jest obecnie wykorzystywana m.in. w fabrykach Volkswagena. Procesy w niej są tak zorganizowane, aby odpowiednie części dostarczane były tylko wtedy, gdy są niezbędne. Co więcej, trafiają one w prawidłowej kolejności na linię produkcyjną. Rozplanowanie ma tutaj charakter przestrzenny, co praktyce oznacza, że właściwe komponenty i materiały trafiają do zakładu produkcyjnego z trzech różnych kierunków, natomiast z czwartego, na południe, kierują się gotowe samochody. 

Również i tempo produkcji jest tutaj tak dopracowane, aby cały proces przebiegał jak najpłynniej. Volkswagenowi udało się stworzyć bufor między miejscem finalnego montażu a lakiernią. Sam obszar montażu obejmuje składający się z kilku pięter magazyn wysokiego składowania. Gwarantuje on dostawę odpowiednich komponentów na czas oraz pozwala na płynne sterowanie prędkością produkcji pojazdów. Natomiast na górnym poziomie hali zlokalizowane jest miejsce transportowe, które tworzy bufor na wypadek, gdyby wystąpiły opóźnienia w miejscu montażu.

Pozostałe narzędzia przydatne we wdrażaniu Just in Time 

Istnieją również inne narzędzia, które również warto zastosować w połączniu z koncepcją Just in Time. Oto one. 

• 5S – są to zasady, które pozwalają utrzymywać stanowiska pracy w gotowości do przeprowadzania określonych operacji, więcej na ten temat znajdziesz w tym artykule. 
• VSM – w tej metodzie chodzi o to, aby skoncentrować się na strumieniu wartości, a nie na określonych wydziałach produkcyjnych, więcej na ten temat przeczytasz w tym artykule. 
• TPM – to metoda, która przyczynia się do poprawy funkcjonowania parku maszynowego, uwzględniając jego krytyczne elementy. Krótko pisaliśmy o tym narzędziu w tym tekście. 

• Kaizen – to koncepcja, której założeniem jest ciągłe udoskonalanie procesu produkcyjnego, pisaliśmy o tym tutaj. 
• Wskaźniki KPI – konieczne jest określenie i wdrożenie kluczowych wskaźników, aby móc pełnić nadzór nad postępami oraz realizacją projektów. 
• Six Sigma – jest to metodologia bazująca na nieustannej poprawie jakości, która ma opierać się na statystycznej analizie procesów wytwórczych. 

Wszystkie te metody stanowią elementy składowe filozofii zarządzania lean management. Więcej na jej temat przeczytasz w tym miejscu. 

Jakie problemy mogą być związane z metodą JIT? 

Poniżej opisujemy najczęstsze problemy związane z metodą JIT. 

Nagły wyższy popyt 

Jednym z problemów, które mogą pojawiać się wraz z wdrożeniem metody Just in Time, jest sytuacja, w której zapotrzebowanie na dane produkty jest wyższe od planowanego. Wówczas w firmie mogą wyczerpać się wszystkie zapasy, co z kolei może skutkować wstrzymaniem sprzedaży oraz zażaleniami ze strony klientów. Dlatego, aby zapewnić 95-procentową sprawność obsługi, należy wdrożyć minimum dwa różne standardy zarządzania zapasami na bezpiecznym poziomie. Warto też przewidywać zapotrzebowanie, korzystając z metody kanban (której poświęcany w tym tekście osobny podrozdział) – do momentu aż ustali się, jakie trendy panują np. w konkretnych miesiącach. 

Wyższe ceny dostaw 

Co więcej, strategia JIT może wiązać się z pewnym ryzykiem cenowym. Wynika to z tego, że materiały mogą być tańsze w pewnym okresie w roku, jednak w JIT nie można wówczas nabyć ich w większej ilości – doprowadzi to bowiem do gromadzenia niepotrzebnych zapasów. Ponadto, w takim modelu w grę często nie wchodzą atrakcyjne rabaty, które obowiązują zwykle przy zakupach hurtowych. 

Konieczność wdrożenia innych narzędzi 

Zdaniem ekspertów metoda JIT może być skuteczna tylko wtedy, gdy zostanie wdrożona wraz z innymi metodami i narzędziami. Przykładowo, świetnie sprawdza się nie tylko w połączeniu z kanban, ale również z metodą 5S, którą szczegółowo opisaliśmy w innym naszym artykule. Implementacja JIT powinna wiązać się też z nieustannym poszukiwaniem najbardziej efektywnych narzędzi, wdrażaniem odpowiednich standardów oraz skracaniem czasu przezbrojeń. 

Konieczność dużego zaangażowania ze strony pracowników 

W metodzie JIT ważne jest również zaangażowanie pracowników, które powinno być większe niż w przypadku tradycyjnych strategii. Jeśli tak nie jest, może to doprowadzić do spóźnionych reakcji ze strony zatrudnionych osób (np. w przypadku braku materiałów), a to z kolei – do zaburzenia całego procesu produkcyjnego. 

Duża zależność miedzy firmą produkcyjną a dostawcami 

Minusem metody JIT jest również spora zależność między firmą a dostawcą. Warto też pamiętać, że nie zawsze zamówienie może być zrealizowane na czas, np. ze względu na utrudnienia w ruchu ulicznym lub inne okoliczności, które nie zawsze da się przewidzieć. 

Niedostosowanie do pandemii 

Warto też dodać, że koncepcja Just in Time nie jest dostosowana do takich sytuacji, jak np. pandemia. Wiele firm zmagało się w czasie koronakryzysu z zakłóceniem płynności dostaw, co z kolei przełożyło się bezpośrednio na niemożność dostarczania towaru w terminie. 

Konieczność implementacji specjalistycznego oprogramowania 

Aby model Just in Time działał w odpowiedni sposób, należy mieć nad nim pełną kontrolę. Będzie to trudne, jeśli nie skorzystasz przy tym z odpowiedniego oprogramowania, takiego jak WMS, ERP oraz MES – systemy te znacznie ułatwiają zarządzanie całymi procesami. Pamiętaj jednak, że zanim uda Ci się czerpać profity związane z implementacją tych programów, ich wdrożenie oraz odpowiednie przeszkolenie pracowników może Ci zająć na wstępie sporo czasu oraz pewnych nakładów finansowych. Z czasem jednak inwestycja ta może okazać się bardzo opłacalna. 

Nierównomierne rozłożenie pracy 

Problemem, który może wystąpić podczas realizacji metody JIT, może być nierównomierne rozłożenie pracy między poszczególnymi gniazdami roboczymi. Najlepiej mieć w takiej sytuacji odpowiednio przeszkolonych pracowników. Dzięki temu, gdy dane gniazdo nie będzie zbyt obłożone, można poprosić pracownika, aby przeszedł na inne stanowisko robocze. 

Duże koszty na wstępie i długi czas wdrażania 

Warto dodać, że proces wdrożenia modelu Just in Time jest bardzo kosztowny, dlatego należy przemyśleć, czy uzyskane korzyści zrekompensują koszty jego wdrożenia. Kolejnym zagrożeniem jest stosunkowo długi czas jej implementacji. Pełne jej wprowadzenie zajmuje zwykle od 5 do 7 lat. 

Niechęć dostawców do metody JIT 

Zdarza się, że niektórzy dostawcy są niechętni wobec współpracy „dokładnie na czas”. To poważny problem, z którym najczęściej zmagają się małe i średnie przedsiębiorstwa – ich dostawcy wykonują zwykle pracę nie tylko dla nich, ale i dla wielu innych klientów, w wyniku czego czasem nie mogą „się rozdwoić”. Jeśli ten problem zostanie nierozwiązany, wdrożenie JIT stanie się niemożliwe. 

Podsumowanie 

Model Just in Time może zapewnić Twojej firmie mnóstwo korzyści. Aby tak się jednak mogło stać, należy starannie zaplanować łańcuch dostaw oraz korzystać z odpowiedniego oprogramowania. Dzięki temu będziesz mógł na bieżąco monitorować wszystkie operacje. Pomoże Ci w tym z pewnością WMS Futuriti, który pozwoli Ci usprawnić procesy odbywające się w magazynie. Chcesz dowiedzieć się więcej? Potrzebujesz porady? Skontaktuj się z nami!